[스크랩] 안 풀리는 문제란 없다. 5Why 기법

안 풀리는 문제란 없다. 5Why 기법

 

급변하는 경영환경변화에 따른 경영목표를 달성하기 위해서는 다양한 경영혁신기법이 필요하다. 현장의 경영목표인 생산성(P), 품질(Q), 원가(C), 납기(D), 안전(S), 동기부여(M)향상을 위한 핵심기법 12가지를 선정하여 매월 웹진을 통하여 게재하고자 한다.

 

1. 고객요구사항에 대한 핵심을 캐내는 품질기능전개
2. Back to the basic, 현장개선 3정 5S활동
3. 동료를 사랑하는 마음으로 안전 불합리 발견과 개선.
4. 현장의  문제해결은 선택과 집중이 필요하다. FMEA
5. 창조적 아이디어 도출을 위한 SCAMPER원칙
6. 시간의 흐름에 따라 변동을 파악하는 관리도
7. 안 풀리는 문제란 없다. 5 ways 기법
8. 지속적인 성과 유지의 핵심기법. 관리계획서(Control Plan)
9.  부적합품 제로에 도전하는 불량제로 추진 3단계.
10. 현장개선활동의 필수과목은 현장분임조 활동
11. 기술의 노하우(know-how)축적은 원포인트래슨
12. 고객요구수준의 만족도를 공정능력지수

 

안 풀리는 문제란 없다. 5Why기법

 

(1) 개요

 기업 경영의 문제를 경영목표를 달성하기 위한 문제로 정의한다. 생산성(Productivity), 품질(Quality), 원가(Cost), 납기(Delivery), 안전(Safety), 동기부여(Morale)에 대한 문제로 분류할 수 있는데, 연초에 수립된 목표와 현 수준과의 차이에서 문제(Problem)라고 할 수 있다. 이들의 문제 해결을 위한 다양한 개선기법들이 도입되어 시행되고 있다. 예를 들면, 설비중심의 TPM (Total Productive Maintenance; 전원참가의 생산보전)활동, 품질중심의 SQC(Statistical Quality Control), QC 7가지 도구의 특성요인도 및 계통도 , 납기와 관련하여 ERP(enterprise resources planning, 전사적 자원관리)활동, 안전을 위한 위험 예지훈련 등 수 많은 문제해결기법이 도입되고 있다. 이들 모든 기법에 5Why기법이 대부분 적용되고 있다. 가장 강력한 참 원인을 도출하는데 유용하게 활동할 수 있는 도구이다.
 5 Why 기법을 적용한 사례이다.  제퍼슨 기념관 대리석의 부식이 빠르게 진행되고 있었다. 새로 부임한 제퍼슨 기념관장은 직원들에게 "왜"라는 질문을 던짐으로써 다음과 같이 해결책을 도출했다.

 

그림 1 <제퍼슨 기념관(Jefferson Memorial)>

첫 번째 질문은 왜 대리석들이 빨리 부식될까?
직원들의 첫 번째 질문에 대한 대답은 대리석을 비눗물로 자주 씻기 때문에 부식이 발생한다고 하였다.
두 번째 질문은 왜 비눗물로 자주 씻는가?
두 번째 질문 대답은 비둘기 배설물 때문에 비눗물로 자주 씻는다고 하였다.
세 번째 질문은 왜 비둘기들이 많이 오는가?
세 번째 질문 대답은 비둘기의 먹이인 거미가 많이 오기 때문이라고 하였다.
네 번째 질문은 왜 거미들이 많이 오는가?
네 번째 질문 대답은 거미들의 먹이인 나방이 많이 오기 때문이라고 하였다.
다섯 번째 질문은 왜 나방은 몰려드는가?
다섯 번째 질문 대답은 황혼 무렵 점등되는 기념관 불빛이 원인이라고 하였다.
 제퍼슨 기념관장은 황혼 무렵 점등을 일찍 켜서 주변의 나방이 몰려든 것이 제퍼슨 기념관 대리석 부식의 근본원인이라는 것을 알고 기념관의 전등을 2시간 늦게 켜서 대리석 부식의 원인을 해결했다.
 
(2) 5Why 분석
 5Why분석(왜-왜 분석) 이란 불량, 고장, 안전사고등의 문제점에 대한 발생하는 요인을 해석하는 수단으로서, 규칙적인 순서에 의해 단계별 왜!?를 반복함으로써 요인을 빠짐없이 찾아내는 분석 방법이다. 
 왜의 반복에 의해 빠짐없이 찾아낸 최종의 왜가 현상에 대한 근본 원인이며, 이를 해결함으로써 근본 대책이 이루어짐으로써, 확실하게 효율적인 대책을 수립, 실시하는 것이다.

 

(3) 종래의 사고와 왜-왜 분석의 차이
 종래의 사고방식은 현상이 발생하면 자기 경험을 바탕으로 원인을 찾는다. 즉, 과거의 경험과 지식을 바탕으로 직관과 경험요소가 문제해결의 핵심이다. 이 경우  자신의 지식과 경험이 부족할 경우 정확한 원인을 밝혀 내지 못한다.
 왜-왜 분석은 그림 2와 같이 왜를 5회 이상 반복함으로써 목적과 수단 또는 원인과 결과의 관계를 계통적으로 철저하게 추구할 수 있다. 논리적인 분석을 통하여 가능한 참 원인을 도출함으로써 문제해결력을 높일 수 있다.

 

그림 2 < 5Why 전개방법>

 

(4) 5 Why기법의  접근방법
 5Why기법을 적용하기 위해서는 두 가지 원칙적 접근을 해야 한다.  바람직한 모습과 원리원칙에 의한 분석이다. 
 첫째, 바람직한 모습이란 우리가 알고 있는 최상의 상태, 조건을 말한다. 주어진 기능을 발휘하기 위해 필요, 충분조건을 충족하고 있는 상태를 본연의 모습이라고 할 수 있는데,  기계류의 방식과 초기 안정화된 모습, 경험에 의한 Know-How, 표준 조건 등이 될 수도 있다. 현상과 알고 있는 본연의 모습을 비교하면서 현물을 조사하여 이상이 있는 것을  문제의 요인으로 찾아  나간다. "왜-왜"를 반복하면서 본연의 모습을 위배하는 것을 요인으로 정한다. 다만, 지나치게 경험위주로 흐르거나, 일부의 주장에 따라 요인을 결정하는 결점이 있다.
 바람직한 모습의 분석의 장점은 단순하며 쉽고 간단하다는 것이다.
 
 둘째, 원리란 설비나 업무의 근본 원리, 가공 원리가 무엇인가를 파악하는 것이다. 원칙이란 가공원리를 만족하기 위해 지켜져야 할 도리를 말한다.  왜-왜 분석을 수행할 경우, 원리·원칙에 의한 분석을 한다는 것은 요인의 단계별 원리 원칙을 파악하고 그것을 현장에서 조사하여 위배되는 것을 찾아서 그 근본에 대한 원인을 찾아가는 것이다. 예를 들면, 가공 원리란 상대성에 의한 가공을 전제로 하므로 가공 점을 형성하는 요소를 체계적으로 열거해 나가면 용이하게 해결할 수도 있다.
 바람직한 모습에 의한 접근보다는 보다 체계적이지만 원리·원칙의 사고를 갖게 하기 위한 훈련과 노력이 필요하다.
원리 원칙에 의한 전개는 요인의 누락을 방지할 수 있는 장점을 가진다.

 

(5) 5 Why분석 유의점
 먼저, "왜 와 어디"를 혼동하지 말아야 한다. 고장이 어느 부품에서 발생했는지가 중요한 것이 아니라, 왜 그 부품이 그런 고장을 일으켰는지 파악하는 것이 더 중요하다.
 원인을 찾기 전에 요인부터 명확히 하는 것이 중요한데, 요인이란: 현상을 일으킬 수 있는 모든 가능성을 말한다.  원인이란: 요인 중에서 현상을 일으킨 동기가 된다.  요인을 빠뜨리면 잘못된 원인을 단정할 수 있다.

 

(6) 5 Why분석 효과
5Why분석에 대한 효과를 정리하면 다음과 같이 정리할 수 있다.

1) 생산현장의 운전요원, 보전요원, 생산기술자, 관리자에게 논리적으로 생각하는 능력을 갖게 한다. 그렇게 함으로써 이치에 맞는 결정이나 전달을 할 수 있는 능력을 배양한다.
2) 논리적으로 가르치는 능력을 키운다. 사람은 남에게 가르침으로써 스스로의 잘못을 깨닫는다. 
3) 기계 설비의 구조와 기능을 정확하게 이해할 수 있게 된다.  구조와 기능을 정확하게 이해하지 못하면 설비의 이상을 분별하지 못한다. 생각보다 기술자나 관리자가 현장에 대해 잘 모른다. 
4) 분석과정을 통하여 설비나 업무의 원천을 정확하게 판단하고, 작은 개선으로 큰 효과를 얻을 수 있다는 것을 스스로 체득하게 된다.
5) 재발방지를 위한 확실한 사고를 갖게 되고, 유지관리의 필요성을 인식하게 된다.
6) 문제점을 상호 공유하게 되고, 서로의 지식 레벨을 일치시켜 의사소통이 원활해진다.

 

(5) 5Why 분석 절차

 

5.1 테마선정  
 우선 쉬운 테마부터 선정하여 분석 방법 및 사고방식을 터득한다. 공정불량 유형별, 잠깐정지 유형별, 수율 손실, 작업성/ 취급성 불량, 고장 등의 테마를 선정할 수 있다. 층별화된 작은 테마를 대상으로 분석하는 것이 바람직하다.

 

5.2 팀 구성
 불량, 고장의 경우 설비나 품질 기술의 기술자가 동참하여 진행하는 것이 가장 효과적이다. 분임조 및 직제내의 전원 참여에 의한 활동한다. 별도의 TFT(Task Force Team, 단기 목표 성취를 위한 임시조직) 활동을 전개한다.

 

5.3 문제의 명확화 
 문제를 층별 화하여 현상을 사실적으로 파악한다. 눈에 보이는 범위 내에서 현상의 사실을 명확히 한다. 그림 3과 같이 문제가 발생하고 있는 부위, 장소, 시간대, 시기, 발생빈도, 량, 종류, 상태 등의 사실을 정확하게 하여야 한다. 동일한 문제를 층별 화하여 현상을 구분한다. 현장에서 현물을 보면서 층별화한다.

  그림3 < 문제의 명확화>

5.3 문제의 구조화
 문제가 일어나는 부분의 구조와 기능, 업무의 흐름을 정확하게 이해하여야 한다. 기계의 경우, 문제를 일으키는 부위의 구조와 기능을 정확하게 이해한다. 예를 들면, 연관 부품의 연결 구조를 파악하고, 현장에서 설비의 구조를 스케치하여 보다 명확하게 이해할 수 있어야 한다. 도면, 취급설명서, 카탈로그 등을 활용하여 구성부품의 구조와 역할을 이해하는 것이 우선되어야 한다.
 업무의 경우에도 업무의 흐름, 절차 등을 정확하게 파악함으로써 전체를 이해하고 5Why분석을 전개할 수 있다.
 왜-왜 분석을 수행할 팀원이 공통적으로 알고 있는 지식 외에도 전문적인 기술 및 업무 능력을 조화롭게 활용할 수 있게 한다. 그림 6과 같이 표준화된 양식을 사용하여 문제의 구조화를 진행한다. 5 Why기법의 접근방법에서 언급한 바람직한 모습과 원리원칙에 의한 분석 방법에 따라 전개할 수 있는데, 그림 4, 5와 같이 구조화 할 수 있다.

그림4 < 바람직한 모습의 구조화>

 

 

그림5 < 원리, 원칙에 의한 구조화>

 

그림6 < 5Why 기법 양식>

5.4  내용 기술
왜-왜 분석표를 이용하여 다음의 순서에 따라 작성하면 보다 쉽게 작성할 수 있다.

1) 현장과 현물을 정확하게 파악하여[ ○uc0○이 ○uc0○ 하다] 라는 표현을 사용한다.
2) 한 문장에 2가지 이상의 사물을 동시에 표현하면 분석이 한 방향으로 치우치게 되어 요인을 누락한다.
3) 현상을 파악할 때 분석자의 감각에 의해 원인을 단정하는 표현을 사용해서는 안 된다.
4) 한 가지 문장이 길게 되면 2~3가지로 분할하고 그 하나하나에 대한 왜를 반복한다.
5) 그림7과 같이 다음 사항을 주의하여 단계별 전개한다.
  - 당연한 내용을 요인으로 취하면 왜가 끝없이 반복되기만 한다.
  - 더 이상의 왜를 반복할 수 없는 단계에서는 종료하고 대책을 수립한다.
  - 이상한 왜가 나오면 즉시 종료하고 앞 단계의 진행을 다시 검토한다.

 

 

그림7 < 내용 기술>  

5.5  재발방지 대책
재발방지 대책이 나올 때까지 왜를 반복한다. 
 -  재발방지대책이 나오면 왜 ③에서 분석을 종료해도 좋다
 -  단, 재발방지책이 나오지 않으면 왜 ⑤에서도 종료하지 말고 계속해야 한다. 
 - 그 과정에서 현장에서 현물을 보고 확인하여 범인이 아니라고 확신할 수 있는 것은 각 단계에서 종료해야 한다. 
 - 현장 확인 없이 계속 진행하면 특성요인도나 계통도같이 끝없이 계속 연결되어 분석이 실패한다. 
  

 

그림8 < 재발방지>

5.6 누락 확인
 각 단계별로 반대되는 사상으로 질문하여 요인의 누락을 방지한다. 다만, 논리적인 비약이 없는 전개를 위하여 반대의 질문을 한다. 그림9와 같이  논리적인 연결이 안 되면 요인의 누락이 있는 것이다.

 

 

그림9 < 논리적 비약과 누락확인>

 

5.6 최종 논리적 구조 확인
 분석이 끝난 후 그림10과 같이 마지막에서 처음으로 되돌아가 논리적으로 올바른지 확인한다.
 - 하위의 요인 때문에 상위 요인이 일어난다고 표현하면서 논리적으로 맞는지 확인한다.
 - 논리적이며 이치에 맞는가?  비약은 없는가?
 - 왜 ③ 때문에 왜 ②가 발생하는가? 또는 왜 ③ 이면  왜 ②가 발생는가? 를 확인한다.

그림10 < 논리적 구조 확인>

5.7 5Why 분석 사례

  

그림11 < 바람직한 모습 고장분석 1 >

 

 그림12 < 바람직한 모습 불량분석 2 >
 

그림13 <원리원칙 자전거 사례 1 >
 

그림14 < 원리원칙 자동차사례 2 >

 

 

  그림15 < 원리원칙 이물불량대책 3 >

(8) 5Why기법 활용 및 결어

 현장에서 컨설팅 지도를 진행함에 있어 가장 많이 접목한 기법이 5Why기법이다. 현장사원들과 많은 지식과 기법에 대한 교육이 필요하지 않아서 자주 사용한다. 5Why기법은 사원들과 의사소통의 중요한 장을 마련해 주기 때문에 열린마음(Open Mind)로 접근하면 좋은 성과를 거둘 수 있다.
 5Why기법은 기업측면에서 생산성, 원가절감, 판매 등 다양한 분야에서 문제점 봉착시 문제해결의 효과적인 수단으로 생각된다. 
 즉, 기업의 매출이 감소하였을 때 직원들에게 매출이 떨어졌다고 닥달만 한다면 근본원인을 찾아내지 못하게 된다. 매출이 떨어진 원인을 하나하나씩 추적해 나갈 때 직원들의 창의성도 배가 되고 해결점에 도달하게 될 것이다.

 

출처 : 섬유인

글쓴이 : 달공 원글보기

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